エレクトロニクスおよびスマートフォンコンポーネントメーカーは、多くのアプリケーションで使用される部品の製造に使用される材料に多くの要件を課しています。使用される材料は、強度があり、機能的に統合されており、非常に小さくて薄い部品を設計する際にしばしば直面する設計上の課題を克服する必要があります。小型化、構造強度の向上、統合による設計の自由度の傾向により、エンジニアリングプラスチックに対する需要はこれまで以上に高まっています。 

小型化と強度の向上

エンバリオでは、当社の材料とエレクトロニクス業界別ソリューションの強力なアプリケーション理解により、設計エンジニアはより薄い部品を設計し、構造特性を達成することができます。たとえば、 ForTii® のような材料は、スマートフォンとタブレットの両方でミッドフレームの強度、剛性、耐久性を最大化し、部品をより薄く軽量にし、より多用途で効率的な製造を可能にします。

剛性と耐久性を損なうことなく、最小の厚さでミッドフレームを設計することは、ForTiiを利用することで十分に対処できます。強度のある薄い部品を作るだけでなく、その優れた流動性のおかげで加工が容易です。 

デバイスの薄型化の傾向は、コネクタのレセプタクルとプラグのサイズが小さくなっていることを意味し、これらの部品のスペースも縮小しています。USB Type-Cレセプタクルの壁は、前の画面に戻る世代の25%を占めています。プラグは0.12mmとさらに薄くなっています。 Stanyl®とForTiiは、新世代のUSB Type-Cの機械的性能と環境特性を備えています。これらの部品を薄くすることで、設計の自由度が高まり、E-wasteの削減にもつながります。 

統合エレクトロニクス 

設計の自由度を高める必要があるという傾向は、エレクトロニクス業界別ソリューション全体でより多くの統合を推進しています。1つのソリューションは、電子機能をプラスチック部品に統合するという有望さを示しています。これを行う主な方法の1つは、3Dプラスチック部品に導電性トレースを印刷するレーザーダイレクトストラクチャリング(LDS)を使用することです。この例は、携帯電話のフレームにアンテナを印刷することです。

使用中の性能は不可欠ですが、生産プロセスがもたらす課題に目を向ける必要があります。電子統合を実現すると、リフローはんだ付けなどのプロセスで材料を260°Cを超えるピーク温度にさらす可能性があります。異なる材料グレードを開発する場合、部品の製造とアプリケーションでの性能の両方を考慮する必要があります。

当社のForTii®製品ラインは、これらの進化し続ける業界の要求を満たす実績のあるポリフタルアミド(PPA)材料です。ForTiiは、幅広い温度範囲にわたって優れた機械的特性を示し、優れた化学的安定性と、業界別ソリューション全体のベンチマークとなっているピーク温度耐～性 ex. Water resistance 耐水性を備えています。この材料は、リフローはんだ付けを経るSMTコネクタでの使用に適しています。

LDS部品の製造では、3つの特徴が成功の鍵となります。

• めっき指数
• 付着
• 設計の自由度

ForTiiのLDSグレードのポートフォリオは、高速で信頼性の高い加工のための一貫して高いめっき指数、3D回路の完全性を保証する優れた接着性、および回路設計の品質を維持しながら設計の自由度を確保するための非常に高い分解能のタイトなウェルドラインを提供します。プラスチックPCBは、設計の柔軟性を高め、製造コストを削減します。