混雑したアジアの都市は、電動スクーター市場の成長に対する信じられないほどの需要を生み出しています。内燃機関車や電気自動車のコストが高いことも大きな理由の1つですが、駐車スペースや充電ステーションの利用可能性が極端に限られている交通渋滞の道路では、車は実用的ではありません。

多くの電動スクーターのコンポーネントには、特殊な材料が必要です。エンバリオの材料ポートフォリオは、エレクトロニクス統合のためのレーザーダイレクトストラクチャリング(LDS)の使用を含む、これらのアプリケーションの特定のニーズを満たすように設計されています。

統合エレクトロニクス

電動スクーターメーカーは、電子回路が熱可塑性部品と統合されている成形相互接続デバイス(MID)コンポーネントを使用しています。LDSは、MIDの製造に従来使用されていた2K射出成形およびホットスタンププロセスに比べて多くの利点を提供します。

2K射出成形とホットスタンピングの両方で、コンポーネントに回路を埋め込むために製品固有のツールが必要です。部品の小型化と複雑化が進むにつれて、金型コストが上昇し、プロトタイプテスト後に設計変更が必要になると、金型の変更が必要になります。

LDSは、コンポーネントの射出成形直後に、任意の3D構造の表面を局所的にめっきするために使用できます。構造を1層または2層で完成させることができれば、設計の選択肢は事実上無限です。

LDS技術は、設計者やメーカーに次のような幅広い利点を提供します。

• 部品点数、スペース、高さ、コストを大幅に削減します。
• 金型を変更せずに新しい設計のラピッドプロトタイピングと大量生産。
• 半導体や磁石などの組み合わせなどの新機能を1つのパッケージに統合。
• 設計の簡素化とコネクタとワイヤーの回避により、製品の信頼性が向上します。
• 製造を3つのプロセスステップ(成形、レーザー構造化、メタライゼーション)に簡素化。
• 短くて環境に優しいプロセス。
• 化学的表面活性化の回避(酸不使用)。
• フォトレジストの使用を省略し、ウェットエッチングまたはドライエッチングを行う。     

1990年代後半にドイツで発明されて以来、LDS技術は大幅に進歩しました。今日、LDSの主な特徴は次のとおりです。

• ~80μmの線幅と~50μmピッチの分解能。
• レーザードリル加工されたビアにより、2層目のコンタクトが可能です。
• クリーンルームを必要とせず、極端な化学物質や温度もありません。
• 電気トレースの実証済みの機械的強度。
• AgおよびCuの移行に対する実証済みの性能。

ポリカーボネート/アクリロニトリルブタジエンスチレン(PC（ポリカーボネート）/ABS)、ポリフタルアミド(PPA)、液晶ポリマー(LCP)など、LDS製造に使用される一部の材料では、反りや層間剥離が発生する可能性がありますが、エンバリオの LDS用ForTii グレードは、鉛フリーリフローはんだ付けを必要とする電子部品にバランスの取れた材料を提供するために開発されました。ForTiiは、IPC/JEDEC J-STD 020Dに準拠した高い機械的強度と温度耐～性 ex. Water resistance 耐水性、および堅実なMSL2性能を特徴としています。肉厚が0.5mm未満の小型アプリケーションでは、MSL1レベルもテストしています。

LDSは、代替プロセスで見られる層間剥離、反り、および機械的強度の問題を回避する実績のある技術です。エンバリオのForTii LDSグレードは、市場拡大を目指す電動スクーターメーカーにソリューションを提供します。

会社概要ForTiiグレード詳細情報、またはテストサンプル、お問い合わせ をリクエストするか、技術データシートなどの追加情報については plasticsfinder.envalior.com  にアクセスし てください。