Teilekonformität

Da unsere Wirtschaft mehr auf Effizienz setzt, reagiert die Industrie mit der Entwicklung von Produkten, die dünner, leichter und kleiner sind – mit der gleichen oder mehr Funktionalität.

In dem ständigen Bestreben, mit weniger mehr zu erreichen, erweisen sich einige Automobilindustrie Anwendungen als größere Herausforderung als andere

Da sich Automobilhersteller kontinuierlich darauf konzentrieren, das Gewicht zu reduzieren, um die Kraftstoffeffizienz zu verbessern, bleibt der Ersatz von Metallteilen durch Kunststoff eine zentrale Herausforderung.

Kunststoffe bieten eine Lösung, die leichter ist als Metall und Gummi. Darüber hinaus ermöglichen Kunststoffe die Herstellung von Teilen mit komplexen Geometrien, was bedeutet, dass es möglich ist, mehrere Komponenten in ein einziges, vereinfachtes Teil umzuwandeln.

UD-Tapes, bandbasierte 2D-Gewebe und Querlagen werden in strukturellen und semistrukturellen Anwendungen sowie bei der selektiven Verstärkung von Spritzgussteilen eingesetzt.

Eine der schwierigsten Umgebungen, in denen wir arbeiten, ist unter der Motorhaube eines Autos. Die in diesen Anwendungen verwendeten Teile sind hohen Temperaturen, breiten Temperaturen und korrosiven Chemikalien ausgesetzt.

Heutige Autos sind 90% leiser als Autos aus den 1970er Jahren, als der Lärm von Fahrzeugen erstmals gesetzlich geregelt wurde. OEMs konzentrieren sich auch zunehmend auf die Verbesserung des Fahrerlebnisses.

Da die Automobilhersteller bestrebt sind, strengere Gesetze für Heckklappenemissionen zu erfüllen, liegt ein Schwerpunkt auf der Reduzierung von Verschleiß und Reibung in Motor und Getriebe.

In einigen Verbraucher Elektronik Anwendungen sind die wichtigsten Merkmale der Kunststoff Material Haptik und Ästhetik – wie sie aussehen und sich anfühlen.

Zu verstehen, wie Verbindungen mit geringem Molekulargewicht über Kunststoff wandern, ist für viele Anwendungen wichtig.

Die technischen Kunststoffe, die in verschiedenen Teilen der Elektronik verwendet werden, müssen strenge Anforderungen an den Flammschutz und umweltfreundlichere Lösungen erfüllen

Erfahren Sie, wie Envalior Material Wissenschaft dazu beiträgt, die Leistung mit umweltfreundlichen Materialien zu verbessern, die Elektrische Komponenten nicht korrodieren.

Die Entwicklung eines innovativen Teils ist nur ein Schritt in diesem Prozess. Sobald Sie das Teiledesign und die Material ausgewählt haben und das Teil erfolgreich im Labor hergestellt haben, müssen Sie es für die kommerzielle Produktion einführen.

Neue Bauteilkonstruktionen aus technischen Kunststoffen sind oft in der Lage, die Anzahl der Sekundärverarbeitung zu umgehen oder zu reduzieren.

Während viele neue Teile, die für die Herstellung aus technischen Kunststoffen entwickelt wurden, die Anzahl der Sekundärverarbeitung umgehen oder reduzieren können, erfordern einige Teile immer noch Vorgänge wie Lackieren und Drucken.

Sobald Sie bereit sind, Ihr Teil zu kommerzialisieren, müssen Sie auch sicherstellen, dass es den relevanten Standards und Vorschriften der Industrie entspricht.

Sicherheit ist ein zentrales Anliegen, wenn Kunststoffe und Elektronik aufeinandertreffen, und in der heutigen digitalisierten Welt geschieht dies immer häufiger.

Wenn wir über Bright Science, Brighter Living sprechen, ist eine der Kernideen, die wir zum Ausdruck bringen, unsere Sorge um Nachhaltigkeit. Deshalb haben wir grünes Design in unser Geschäft integriert.