Weltweit erlassen Regierungen strengere Vorschriften für Emissionen, um den Klimawandel und seine Auswirkungen zu bekämpfen. Als Heimat vieler Städte mit der höchsten Luftverschmutzung, wie Delhi und die North Capital Region (NCR), muss Indien jetzt eine proaktive Haltung einnehmen, um die Qualität der Luft zu verbessern – zumal das National Green Tribunal des Landes saubere Luft zum Grundrecht erklärt hat.

Indiens Automobilindustrie Industrie ist eines der größten der Welt und befindet sich in einem Zustand der Übergang. Mit zunehmender politischer Stabilität, neuen Vorschriften, steigenden Verbrauchererwartungen und mehr Wettbewerb ändert sich auch die Art und Weise, wie Automobilhersteller und Zulieferer ihre Geschäfte in Indien abwickeln. Die Fahrzeugdurchdringung ist im Vergleich zu Industrieländern immer noch relativ gering, was sie zu einem attraktiven Markt für globale Automobilhersteller macht – und strenge Emissionsvorschriften eher früher als später in Kraft setzt.

Die erstmals im Jahr 2000 von der indischen Regierung eingeführten Emissionsnormen der Bharat-Stufe (BSES) basieren auf europäischen Vorschriften zur Kontrolle des Ausstoßes von Luftschadstoffen aus Verbrennungsmotoren und Fremdzündungsmotoren, einschließlich Kraftfahrzeugen. Die ursprüngliche Roadmap sah die schrittweise Umsetzung der Bharat Stage (BS) IV-Normen im ganzen Land bis April 2017 vor, mit BS V-Emissionsnormen in den Jahren 2020/2021 und BS VI-Normen ab 2024. Aufgrund des drastischen Anstiegs der Luftverschmutzung hat die Regierung beschlossen, die Umsetzung der BS V-Emissionsnormen zu überspringen und die Einführung der BS VI-Normen auf 2020 zu beschleunigen. 

Während OEMs und Zulieferer unermüdlich daran arbeiten, die strengen, staatlich regulierten Ziele für den Kraftstoffverbrauch zu erreichen, stehen sie vor neuen technischen Herausforderungen. Die Entwicklung von Leichtbauteilen stellt höhere Anforderungen an die Werkstoffe, aus denen sie hergestellt werden. Es zwingt Designer dazu, Funktionalität in neuen Materialien zu replizieren und eine Vielzahl von Funktionen in ein einziges Teil zu integrieren. Es verändert den Produktionsprozess komplett.

Für die Entwicklung von Leichtbauteilen braucht es auch einen Partner, der diese Herausforderungen als Chance und Innovationstreiber begreift. Ihre Anforderungen sollen zum Mittelpunkt für die Entwicklung neuer Materialien und Technologien werden. Da sich das Automobilindustrie Industrie stetig auf die Entwicklung leichterer und kraftstoffsparenderer Fahrzeuge konzentriert hat, haben innovative Materialien eine wichtige Rolle bei der Entwicklung leichterer Teile gespielt, die keine Kompromisse bei der Sicherheit eingehen.

Technische Kunststoffe wie unser Akulon Polyamid 6 (PA6) werden in mehr als 120 Millionen Fahrzeugen für Airbag-Container eingesetzt. Mit einer 20-jährigen Geschichte ohne einen einzigen Ausfall hat dieses Material dazu beigetragen, dass sich die Industrie von einem Metall-Airbag-Behälter mit einem Gewicht von 3,2 Kilogramm mit 20 Arbeitsteilen zu einem Behälter mit einem Gewicht von nur 1,0 Kilogramm aus Akulon mit nur fünf Arbeitsteilen entwickelt hat. Engineering-Kunststoffe wie Arnite werden in mehr als 300 Millionen Fahrzeugen  in Bremskraftverstärker Ventile eingesetzt – ohne einen einzigen Ausfall. Und fortschrittliche Materialien wie Stanyl reduzieren das Reibungsmoment in Steuerkettensystemen innerhalb des kritischen Drehzahlbereichs des Motors um 10%, was einer Verbesserung der Kraftstoffeffizienz von mehr als 0,4 km / L entspricht.

Der Ersatz von Metallen in elektrischen Lenkung (EPS) ist einer der nächsten großen Schwerpunkte der Industrie. Wir haben die Diablo Technologie erfunden – lizenziert an eine Reihe anderer Kunststoff Lieferanten – bietet erstklassige Thermisch Stabilität für Teile, die hohen Dauergebrauchstemperaturen ausgesetzt sind. Und unser neues ForTii Ace-Produkt bietet eine hohe und lineare mechanische Leistung bis zu 150 °C mit ausgezeichneter Chemikalienbeständigkeit und zielt auf den Metallersatz in Anwendungen ab, die sich als zu anspruchsvoll erwiesen haben, wie Querträgerbrücken, strukturelle Ölwannen, lange Motoren und verschiedene Getriebekomponenten.

Forschungs- und Entwicklungsteams alle der ganzen Welt entwickeln Materialien, die die strengsten UV-Tests von mehr als 3.000 Stunden Exposition für Exterieur Anwendungen erfüllen, wie z. B. Türgriffe. Heute enthalten alle Fahrzeuge fortschrittliche Technik Kunststoff Materialien, und 87 % alle Autos enthalten Materialien, die von Envalior entwickelt wurden.

Für Automobilhersteller, die strenge Emissionsziele einhalten wollen, ist jeder Bruchteil eines Gramms CO₂ -Reduktion relevant. Stellen Sie sicher, dass Ihr Material Partner alle seiner Material Verkäufe mit der vollen Unterstützung seiner F&E-, Design- und Engineering-Teams unterstützt, um sicherzustellen, dass Sie für jede Anwendung die richtige Lösung mitentwickeln können.

Kontaktieren Sie uns noch heute über, um zu erfahren, wie wir Ihnen helfen können, Ihre extremsten Herausforderungen in der Automobilindustrie zu meistern.