Herausforderungen bei 76-81GHz-Frequenzbandsystemen

Das neue Hochfrequenzradar, das im Bereich von 77 bis 81 GHz arbeitet, wird aufgrund der verbesserten Raum- und Geschwindigkeitsauflösung besser gerüstet sein, um den Fahrern mehr Sicherheit und Komfort zu bieten, die sie von ADAS erwarten. Die Technologie erfordert jedoch Silizium-Geranien-Chips (SiGe), die überschüssige Wärme erzeugen und teuer sind. Bei Überhitzung schalten sich Radarsysteme automatisch ab, um zu verhindern, dass Komponenten beschädigt werden – und verhindern so vorübergehend die Nutzung durch den Fahrer. Hochfrequenz-Radarkomponenten müssen auch zwei- bis dreimal kleiner sein als vorherige Generationen, um hinter Fahrzeugstoßfänger zu passen. Da miniaturisierte Designs anfälliger für Überhitzung sind, erhöht dies das Risiko, dass Systeme wiederholt heruntergefahren werden.

Gängige Radar- Material Lösungen können diese Herausforderungen nicht bewältigen. Modullösungen mit geringem Stromverbrauch erzeugen weniger Wärme, bieten aber eine schlechte Radarauflösung. Aluminiumdruckgussoptionen kontrollieren die Hitze effektiv, erfordern jedoch eine teure Sekundärverarbeitung und sind schwer zu miniaturisieren. Hersteller benötigen Materiallösungen, die kompakte Radardesigns unterstützen, die für hohe thermische Material ausgelegt sind. Die endgültige Produkte muss auch kostengünstig mit Vorherige 24-GHz-Systemen vergleichbar sein, um auch für Nicht-Luxus-Automobilindustrie OEMs zugänglich zu sein.

Um die Radarleistung zu optimieren und gleichzeitig die Kosten zu senken, müssen auch Materialien ersetzt werden, die traditionell für wichtige Systemkomponenten verwendet werden. Radome müssen eine niedrige Dielektrische Konstante (Dk) und einen niedrigen Verlustfaktor (Df) aufweisen, um eine hohe Radarauflösung und geringe Signalverluste zu gewährleisten. Bestehende Lösungen mit hohem Hochleistungsmaterialien, wie z. B. Polyetherimid (PEI)-Lösungen, sind sehr teuer, während herkömmliche Polybutylenterephthalat (PBT)-Optionen einen hohen Dk-Wert aufweisen können. Heute werden Mittelrahmen oft mit Metallbauteilen hergestellt, aber die hohe Elektrisch Leitfähigkeit der Material führt zu hohen Reflexionen. Abdeckungen auf Metallbasis bieten die für Radarsysteme erforderliche Abschirmung durch hohe elektromagnetische Interferenzen (EMI) und helfen, Wärme aus dem Gerät zurück. Diese Lösung ist jedoch teuer in der Herstellung und aufgrund des zusätzlichen Platzbedarfs für Dichtungen schwer zu miniaturisieren.

Um erfolgreich in den Markt für Nicht-Luxusfahrzeuge zu expandieren, müssen Radaranbieter die Design- und Leistungserwartungen der Automobilindustrie OEMs erfüllen. Das komplette Portfolio an laserschweißbaren Thermoplasten von Envalior für ADAS ermöglicht es Ihnen, diese Herausforderung zu meistern. Unsere Materialien bieten erstklassige Verarbeitung Fähigkeiten, Dimensionsstabilität und Dauergebrauchstemperaturen (CUT), die erforderlich sind, um kostengünstig endgültige Produkte zu entwickeln, die Sie von der Konkurrenz abheben. Jede Material Lösung ist auf die Bedürfnisse der einzelnen wichtigen Systemkomponenten zugeschnitten.

Zuverlässige, kostengünstige  Radome

Hersteller setzen zunehmend auf Polyphenylensulfid (PPS) für Radome, da es kostengünstiger ist als PEI und im Vergleich zu Standard-PBT eine bessere Leistung in Hochfrequenz-Radarsystemen bietet. Unser kürzlich entwickeltes Xytron® PPS mit niedrigem Dk- und Df-Wert bietet die hohe Radarauflösung und Systemzuverlässigkeit von PEI auf Kosten von Standard-PPS. Mit einem CUT von bis zu 210 °C und ausgezeichneter hydrolytischer und chemischer Chemikalienbeständigkeit gewährleistet es ein hervorragendes thermisches Lastmanagement, längere Teilestandzeiten und geringen Verzug. Wir haben auch unser bestehendes Arnite®Angebot erweitert, um unseren Kunden weiterhin Zugang zu einer High-Festigkeit PBT-Option für Radome zu geben.

Maximierung der Midframe-Leistung

Immer mehr Anbieter ersetzen Metall-Mittelrahmen durch mittlere Leitfähigkeit Thermoplaste – im Bereich von 10E2-10E5 Wcm –, die die Signal Absorption maximieren und Reflexionen minimieren. Produktentwickler wollen jedoch die Systemzuverlässigkeit weiter verbessern, indem sie die Absorption von Radarsignalen bei 77 bis 81 GHz optimieren. Dies erfordert die Abstimmung der Dicke des Mittelrahmens auf Dk und Df des Material. Unsere Akulon®-Lösung bietet eine inhärent hohe Festigkeit in dünnwandigen Teilen – so können Komponenten ohne mechanische Einschränkungen dünner ausgelegt werden. Dk und Df des Materials können auch präzise eingestellt werden, was es Herstellern ermöglicht, Designs in Modellen mit begrenztem Platzangebot einfach zu modifizieren, ohne die Systemleistung zu beeinträchtigen.

EMI-blockierende Abdeckungen zurück

Zurücke Abdeckungen müssen EMI effektiv blockieren und hohe thermische Lasten bewältigen, um Systemstörungen zu vermeiden. Die Xytron und Arnite Lösungen unseres Portfolios bieten die hohe Elektrisch und Thermisch Leitfähigkeit, die für eine hervorragende EMI-Abschirmung und Wärmeübertragungsleistung erforderlich sind. Dies ermöglicht es Herstellern, metallbasierte Lösungen mit begrenztem Design Flexibilität, schlechtem Wärmemanagement und dem Risiko eines Teileausfalls in den Ruhestand zu schicken, wenn Metallbeschichtungen während der Montage delaminiert oder zerkratzt werden. Envalior entwickelt auch ein Laser-Schweißen Verfahren zum Verkleben von Radomen und zurück Abdeckungen, das es den Kunden ermöglicht, die Produktion zu rationalisieren und die Montagekosten zu senken.

Envalior genießt das Vertrauen von ADAS-Lieferanten weltweit. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam arbeitet mit Ihnen zusammen, um die richtigen Materialien aus unserem Portfolio auszuwählen und schnell Komponentenprototypen zu bauen. Die umfassende Simulationsunterstützung bei der Optimierung der Hochfrequenzleistung jeder Komponente vereinfacht die Konstruktionsprozesse und macht mehrere Testzyklen überflüssig. Als Ihr kompletter Anbieter von Material sind wir bereit, Sie bei der Bereitstellung von Automobilindustrie zu unterstützen, die die Industrie verändert.

Die Bedeutung der EMI-Abschirmung – die Zukunft des Metallersatzes in Elektrofahrzeugen