对厚度在1-10毫米（0.04-0.4英寸）之间变化的板进行模制，然后以较高的温度（在玻璃过渡 温度Tg和熔融温度 Tm之间，结晶化速度达到最大）退火。这种热处理进行了 16 小时，据信这代表了大量的结晶度（尽管众所周知，通过额外的热处理可以达到更高水平的结晶度）。使用氮气气氛来避免样品的潜在氧化。

各种商业聚酰胺牌号的参数化基于在23-120°C（73-248°F）温度范围内进行广泛的吸水和释放实验。  大多数板被放入水浴中，一些被放入调节室中。称量板的重量可以显示随着时间的推移吸收了多少水分。在干燥条件下，以相同的方式研究解吸。

结晶

半结晶塑料通常包括聚合物链随机排列的无定形相和结晶（有序）相。只有无定形相才能吸收水分。然而，结晶度水平不是一个  固定的材料参数，而是取决于加工条件和老化。在注塑/吹塑成型和牵引装置（“干成型”）之后，塑料尚未达到其最大结晶度。对于某些应用，低于此最大值的状态为应用提供了优势，而在其他情况下，则需要完全结晶状态。与退火（或老化）材料相比，干燥成型的样品可以吸收更多的水分。在零件的整个生命周期中，结晶度通常会增加（并且水分吸收减少），但为了加快这一过程，可以应用“退火”（短时间的热处理）。

由于结晶度取决于加工条件、环境条件和年龄等因素，因此不可能为我们的材料提供单一值作为绝对真理。相反，我们的工具既可以预测干成型样品 中的水分含量，也可以预测退火（在指定条件下）样品。除非应用极端退火，否则零件的水分含量很可能介于这两个预测之间。

在数据表上，通常提供“模制干燥 ”值。对于PA6，PA66和PPA，“退火”平衡水分含量可以降低10-20%，对于PA46，与干燥成型样品相比，甚至低2倍。

这个问题可以通过简单的吸湿率计算来回答，假设零件可以通过平板几何形状接近。首先从下拉列表中选择请求的成绩（或通过键入其名称搜索成绩）并提供必要的输入：

• 样品几何形状 = 无限板
• 板/样品厚度 = 3.2 毫米（0.13 英寸）
• 初始温度 = 23°C （73°F）
• 初始湿度 = 0%（成型后零件不含任何水分，这称为“成型干燥”）
• 施加温度 = 23°C （73°F）
• 施加湿度 = 50%
• 最大扩散时间 = 100 小时（从一小段时间开始以加快计算速度）

水分演变图显示，100 小时不足以达到该部分的平衡。 单击图例中的“编辑计算”图标，将最大扩散时间增加到 9000 小时，并通过“更新计算”重新计算。

• 该图显示两条线，固体表示“干成型”样品，虚线“退火”表示结晶度较高的样品。通过进行热/湿处理可以实现更高的结晶度（有关详细信息，请参阅“测量”选项卡），但随着零件的老化，自然也会发生。对于Stanyl®（PA46），与其他聚酰胺相比，这种效果更大。在实践中，零件的状态可能介于这两个模型预测之间。
• 9000 小时后，“成型”的水分演变图几乎是平坦的，这意味着达到平衡（对于退火样品，4000 小时后已经是这种情况）。
• 从理论上讲，水分浓度可以在两条线之间的任何位置。然而，由于没有应用极端条件，该零件可能接近“成型”线，水分含量为 2.6wt%。

要添加 70°C（158°F）/62%RH 加速调节的图表，可以遵循相同的程序：选择相同的等级并填写必填字段，或使用“编辑计算”按钮从上一页计算开始（全部输入字段现已预填充），然后单击“添加新计算”。

• 样品几何形状 = 无限板
• 板/样品厚度 = 3.2 毫米（0.13 英寸）
• 初始温度 = 23°C （73°F）
• 初始湿度 = 0%（成型后零件不含任何水分，这称为“成型干燥”）
• 施加温度 = 70°C （158°F）
• 施加湿度 = 62%
• 最大扩散时间 = 9000 小时

水分演变图显示，达到平衡条件的速度要快得多;2000 小时后，干燥成型样品。在这种情况下，平衡水分浓度略高，约为3.0wt%。由于与23°C（73°F）/50%RH的标准调节方法相比，调节温度和湿度更高，因此结晶度可能略高（水分含量略有降低）。虽然两种调理方法的水分含量不一定相同，但两者都会产生相似的机械 特性。